[Pegatinas científicas] Análisis exhaustivo de las causas de los defectos de inyección

1. Análisis de las causas del agrietamiento de productos moldeados por inyección

El agrietamiento, que incluye grietas filamentosas, microfisuras, blanqueamiento, agrietamiento y crisis traumáticas causadas por el pegado de la pieza de trabajo y el pegado del corredor en la superficie de la pieza, se divide en agrietamiento por desmoldeo y agrietamiento por aplicación según el tiempo de agrietamiento. Las principales razones son las siguientes:

1. Aspectos de procesamiento:

(1) Una presión de procesamiento excesiva, una velocidad demasiado rápida, más llenado, una inyección demasiado prolongada y un tiempo de mantenimiento de la presión provocarán una tensión interna excesiva y grietas.

(2) Ajuste la velocidad y la presión de apertura del molde para evitar que el molde se desprenda y se agriete causado por un estiramiento forzado rápido.

(3) Aumente adecuadamente la temperatura del molde para que la pieza sea fácil de desmoldar y reduzca adecuadamente la temperatura del material para evitar la descomposición.

(4) Evitar el agrietamiento debido a marcas de soldadura y degradación de los plásticos, lo que resulta en una menor resistencia mecánica.

(5) Uso adecuado de agentes desmoldantes y prestar atención a la eliminación frecuente de sustancias como aerosoles adheridos a la superficie del molde.

(6) La tensión residual de la pieza se puede eliminar mediante recocido y tratamiento térmico inmediatamente después del conformado para reducir la generación de grietas.

2. Aspecto del molde:

(1) La expulsión debe estar equilibrada, como el número de pasadores eyectores, el área de la sección transversal debe ser suficiente, la pendiente de desmoldeo debe ser suficiente y la superficie de la cavidad debe ser lo suficientemente lisa, para evitar que la tensión residual de expulsión se concentre y se agriete debido a la fuerza externa.

(2) La estructura de la pieza no debe ser demasiado delgada y la pieza de transición debe utilizar la transición de arco tanto como sea posible para evitar la concentración de tensiones causada por esquinas afiladas y chaflanes.

(3) Minimizar el uso de insertos metálicos para evitar que la tensión interna aumente debido a la diferencia de contracción entre el inserto y la pieza de trabajo.

(4) Se deben proporcionar entradas de aire de desmoldeo adecuadas para las piezas de fondo profundo para evitar la formación de presión negativa de vacío.

(5) El corredor principal es suficiente para permitir que el material de la puerta se desmolde cuando se cure en el futuro, de modo que sea fácil de desmoldar.

(6) Se debe evitar que el material enfriado arrastre el casquillo del bebedero y la boquilla para que las piezas se adhieran al molde fijo.

3. Aspecto material:

(1) El contenido de materiales reciclados es demasiado alto, lo que hace que la resistencia de las piezas sea demasiado baja.

(2) El exceso de humedad hace que algunos plásticos reaccionen químicamente con el vapor de agua, lo que reduce la resistencia y provoca grietas por expulsión.

(3) El material en sí no es adecuado para el entorno de procesamiento o la calidad no es buena y provocará grietas si se contamina.

4. En el lado de la máquina: la capacidad plastificante de la máquina de moldeo por inyección debe ser adecuada. Si es demasiado pequeño, se volverá quebradizo debido a una plastificación insuficiente. Si es demasiado grande, se degradará.

2. Análisis de las causas de las burbujas en productos moldeados por inyección

El gas de la burbuja (burbuja de vacío) es muy fino y pertenece a la burbuja de vacío. En términos generales, si se encuentran burbujas en el momento de abrir el molde, se trata de un problema de interferencia de gases. La formación de burbujas de vacío se debe a una inyección insuficiente de plástico o a una baja presión. Bajo la acción del enfriamiento rápido del molde, el combustible en la esquina de la cavidad es arrastrado, lo que resulta en una pérdida de volumen.

Soluție:

(1) Aumentar la energía de inyección: presión, velocidad, tiempo y volumen de material, y aumentar la contrapresión para llenar el llenado.

(2) Aumente la temperatura del material y fluya suavemente. Baje la temperatura del material para reducir la contracción y aumente adecuadamente la temperatura del molde, especialmente la temperatura local del molde en la parte donde se forma la burbuja de vacío.

(3) Coloque la compuerta en la parte gruesa de la pieza de trabajo para mejorar las condiciones de flujo de la boquilla, el corredor y la compuerta, y reducir el consumo de presión.

(4) Mejorar el escape del molde.

3. Análisis de las causas de deformación y deformación de productos moldeados por inyección

La deformación, flexión y distorsión de los productos moldeados por inyección se deben principalmente al hecho de que la tasa de contracción en la dirección del flujo es mayor que en la dirección vertical durante el moldeo de plástico, lo que hace que las piezas se encojan y deformen debido a diferentes tasas de contracción. En el interior de la pieza queda una gran tensión interna que provoca deformaciones, todas ellas manifestaciones de deformación provocadas por una alta orientación de la tensión. Por tanto, fundamentalmente hablando, el diseño del molde determina la tendencia a deformarse de la pieza. Es muy difícil suprimir esta tendencia cambiando las condiciones de moldeo. La solución final al problema debe comenzar con el diseño y la mejora del molde. Este fenómeno se debe principalmente a los siguientes aspectos:

1. Aspecto del molde:

(1) El espesor y la calidad de las piezas deben ser uniformes.

(2) El diseño del sistema de enfriamiento debe hacer que la temperatura de cada parte de la cavidad del molde sea uniforme, y el sistema de vertido debe hacer que el flujo de material sea simétrico para evitar deformaciones debido a diferentes direcciones de flujo y tasas de contracción, y espesar adecuadamente las guías y corrientes principales de las piezas difíciles de formar. Trate de eliminar la diferencia de densidad, la diferencia de presión, y diferencia de temperatura en la cavidad.

(3) La zona de transición y las esquinas del espesor de la pieza deben ser lo suficientemente lisas y tener una buena liberación del molde. Por ejemplo, aumente el margen de liberación del molde, mejore el pulido de la superficie del molde y mantenga el equilibrio del sistema de expulsión.

(4) Buen escape.

(5) Aumente el espesor de la pared de la pieza o aumente la dirección de deformación y fortalezca la capacidad de deformación de la pieza reforzando las nervaduras.

(6) La resistencia del material utilizado en el molde es insuficiente.

2. Aspecto plástico:

Los plásticos cristalinos tienen más posibilidades de deformarse que los plásticos amorfos. Además, los plásticos cristalinos pueden utilizar el proceso de cristalización de la cristalinidad para disminuir con el aumento de la velocidad de enfriamiento y la velocidad de contracción para corregir la deformación.

3. Aspectos de procesamiento:

(1) La presión de inyección es demasiado alta, el tiempo de retención es demasiado largo, la temperatura de fusión es demasiado baja y la velocidad es demasiado rápida, lo que provocará que la tensión interna aumente y se deforme.

(2) La temperatura del molde es demasiado alta y el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, lo que provocará que la pieza sea expulsada debido al sobrecalentamiento durante el desmoldeo.

(3) Reduzca la velocidad del tornillo y la contrapresión para reducir la densidad manteniendo la cantidad mínima de llenado para limitar la generación de tensión interna.

(4) Si es necesario, las piezas que son propensas a deformarse pueden moldearse suavemente o desmoldarse y luego devolverse.

Cuarto, el análisis de la línea de color de la barra de color del producto moldeado por inyección

Este tipo de defecto es causado principalmente por el problema común de las piezas de plástico coloreadas por masterbatch, aunque la coloración masterbatch es mejor que la coloración en polvo seco y la pasta de teñido en términos de estabilidad del color, pureza del color y migración del color. Coloración, pero la distribución, es decir, el grado de mezcla uniforme de las partículas coloreadas en el plástico diluido, es relativamente pobre y el producto terminado naturalmente tiene una diferencia de color regional. La solución principal:

(1) Aumente la temperatura de la sección de alimentación, especialmente la temperatura en el extremo posterior de la sección de alimentación, para que la temperatura sea cercana o ligeramente más alta que la temperatura de la sección de fusión, de modo que el masterbatch se derrita lo antes posible al ingresar a la sección de fusión, promueva una mezcla uniforme con dilución y aumente la posibilidad de mezcla de líquidos.

(2) Cuando la velocidad del tornillo es constante, aumentar la contrapresión puede aumentar la temperatura de la masa fundida en el cilindro y el efecto de corte.

(3) Modificar el molde, especialmente el sistema de vertido, si la compuerta es demasiado ancha, el efecto de turbulencia es pobre cuando pasa el material fundido y el aumento de temperatura no es alto, por lo que no es uniforme. La cavidad del molde de cinta debe estrecharse.

Cinco, análisis de las razones de la contracción de los productos moldeados por inyección

Durante el proceso de moldeo por inyección, la contracción del producto es un fenómeno relativamente común. Las principales razones de esta situación son:

1. Para la máquina:

(1) El orificio de la boquilla es demasiado grande para hacer que la masa fundida fluya de regreso y se encoja, y la resistencia es demasiado pequeña y la cantidad de material es insuficiente para encogerse.

(2) Si la fuerza de sujeción es insuficiente, el flash también se encogerá. Compruebe si hay algún problema con el sistema de sujeción.

(3) Si la cantidad de plastificación es insuficiente, se debe utilizar una máquina con una gran cantidad de plastificación para comprobar si el tornillo y el cilindro están desgastados.

2. Aspecto del molde:

(1) El diseño de la pieza debe hacer que el espesor de la pared sea uniforme y garantizar una contracción uniforme.

(2) El sistema de enfriamiento y calentamiento del molde debe garantizar que la temperatura de cada pieza sea constante.

(3) El sistema de compuerta no debe tener obstáculos y la resistencia no debe ser demasiado grande. Por ejemplo, el tamaño del corredor principal, el corredor y la puerta deben ser apropiados, la suavidad debe ser suficiente y la zona de transición debe tener transición de arco.

(4) Se debe aumentar la temperatura de las piezas delgadas para garantizar un material liso, y se debe reducir la temperatura del molde para las piezas de paredes gruesas.

(5) La compuerta debe abrirse simétricamente y debe abrirse en la parte de pared gruesa del producto tanto como sea posible, y debe aumentarse el volumen del pozo de babosas frías.

3. Aspecto plástico:

Los plásticos cristalinos son más dañinos que los plásticos no cristalinos, por lo que se debe aumentar adecuadamente la cantidad de material durante el procesamiento o se debe agregar un agente de reemplazo al plástico para acelerar la cristalización y reducir la contracción.

4. Aspectos de procesamiento:

(1) La temperatura del cañón es demasiado alta y el volumen cambia mucho, especialmente la temperatura del antehogar. En el caso de plásticos con poca fluidez, la temperatura debe aumentarse adecuadamente para garantizar la suavidad.

(2) La presión de inyección, la velocidad y la contrapresión son demasiado bajas y el tiempo de inyección es demasiado corto, de modo que el volumen o la densidad del material son insuficientes y la presión de contracción, la velocidad y la contrapresión son demasiado grandes y el tiempo es demasiado largo para provocar destellos y contracciones.

(3) La cantidad de alimentación significa que cuando el cojín es demasiado grande, la presión de inyección se consumirá y, si es demasiado pequeña, la cantidad de material será insuficiente.

(4) Para las piezas que no requieren precisión, después de la inyección y la presión de retención, la capa exterior se condensa y endurece básicamente, pero la pieza tipo sándwich todavía está blanda y se puede expulsar, y las piezas se expulsan temprano y se dejan enfriar lentamente en aire o agua caliente. , Puede hacer que la depresión de contracción sea suave y no tan notoria sin afectar el uso.

Sexto, análisis de las razones de los defectos transparentes de los productos moldeados por inyección

Manchas de fusión, vetas de plata, poliestireno agrietado, piezas transparentes de plexiglás, a veces se pueden ver algunas vetas de plata sedosas brillantes a través de la luz. Estas rayas plateadas también se llaman destellos o grietas. Esto se debe a que la tensión se genera en la dirección vertical de la tensión de tracción y las moléculas de polímero adecuadas para su uso experimentan una fuerte orientación de flujo, lo que muestra la diferencia en la velocidad de plegado con respecto a la parte no orientada.

Soluție:

(1) Elimine la interferencia de gas y otras impurezas y seque completamente el plástico.

(2) Reducir la temperatura del material, ajustar la temperatura del cilindro sección por sección y aumentar la temperatura del molde adecuadamente.

(3) Aumente la presión de inyección y reduzca la velocidad de inyección.

(4) Aumente o disminuya la contrapresión preplástica y reduzca la velocidad del tornillo.

(5) Mejorar la condición de escape del corredor y la cavidad.

(6) Limpiar posibles obstrucciones en la boquilla, canal y compuerta.

(7) Acortar el ciclo de moldeo. Después del desmoldeo, se puede utilizar el recocido para eliminar las vetas de plata: para el poliestireno, manténgalo a 78°C durante 15 minutos, o a 50°C durante 1 hora, para el policarbonato, caliéntelo a 160°C o más y manténgalo durante varios minutos. .

Siete, análisis de las razones del color desigual de los productos moldeados por inyección

Las principales razones y soluciones para el color desigual de los productos moldeados por inyección son las siguientes:

(1) Mala difusión del colorante, lo que a menudo provoca que aparezcan patrones cerca de la puerta.

(2) La estabilidad térmica de los plásticos o colorantes es deficiente. Para estabilizar el color de las piezas, las condiciones de producción deben ser estrictamente fijas, especialmente la temperatura del material, el volumen del material y el ciclo de producción.

(3) Para plásticos cristalinos, intente que la velocidad de enfriamiento de cada parte de la pieza sea constante. Para piezas con grandes diferencias de espesor de pared, se pueden utilizar colorantes para enmascarar la diferencia de color. Para piezas con espesor de pared uniforme, la temperatura del material y la temperatura del molde deben ser fijas.

(4) La forma, la forma de la puerta y la posición de la pieza influyen en el llenado del plástico, provocando que algunas partes de la pieza produzcan una diferencia de color, que debe modificarse si es necesario.

8. Análisis de las causas de los defectos de color y brillo de los productos moldeados por inyección

En circunstancias normales, el brillo de la superficie de la pieza moldeada por inyección está determinado principalmente por el tipo de plástico, el colorante y el acabado de la superficie del molde. Pero a menudo debido a otras razones, el color de la superficie y los defectos de brillo del producto, el color oscuro de la superficie y otros defectos. Las razones y soluciones son las siguientes:

(1) El acabado del molde es deficiente, la superficie de la cavidad tiene óxido, etc., y el escape del molde es deficiente.

(2) El sistema de compuerta del molde es defectuoso, se debe agrandar el pozo de babosas frías, se deben agrandar el corredor, el corredor principal pulido, el corredor y la compuerta.

(3) La temperatura del material y la temperatura del molde son bajas. Si es necesario, se puede utilizar calefacción local de la puerta.

(4) La presión de procesamiento es demasiado baja, la velocidad es demasiado lenta, el tiempo de inyección es insuficiente y la contrapresión es insuficiente, lo que da como resultado una compacidad deficiente y una superficie oscura.

(5) Los plásticos deben estar completamente plastificados, pero para evitar la degradación del material, se requiere un calentamiento estable y un enfriamiento adecuado, especialmente los de paredes gruesas.

(6) Evite que entre material frío en la pieza, utilice un resorte autoblocante o baje la temperatura de la boquilla cuando sea necesario.

(7) Se utilizan demasiados materiales reciclados, los plásticos o colorantes son de mala calidad, se mezclan vapor de agua u otras impurezas y los lubricantes utilizados son de mala calidad.

(8) La fuerza de sujeción debe ser suficiente.

Nueve, análisis de las causas de las rayas de plata en productos moldeados por inyección

La raya plateada de los productos moldeados por inyección incluye burbujas superficiales y poros internos. La razón principal de los defectos es la interferencia del gas (principalmente vapor de agua, gas de descomposición, gas disolvente y aire). Las razones específicas son las siguientes:

1. Para la máquina:

(1) El cilindro y el tornillo están desgastados o hay ángulos muertos de flujo de material en la cabeza de goma o en el anillo de goma, que se descompondrán por el calentamiento a largo plazo.

(2) El sistema de calefacción está fuera de control, lo que provoca que la temperatura sea demasiado alta y se descomponga. Compruebe si hay algún problema con los elementos calefactores, como termopares y bobinas calefactoras. Un diseño inadecuado de los tornillos puede causar problemas o generar aire fácilmente.

2. Molde:

(1) Escape deficiente.

(2) La resistencia a la fricción del corredor, la compuerta y la cavidad en el molde es grande, lo que provoca sobrecalentamiento local y descomposición.

(3) La distribución desequilibrada de la compuerta y la cavidad y un sistema de enfriamiento irrazonable provocarán un calentamiento desequilibrado y un sobrecalentamiento local o bloqueo de los conductos de aire.

(4) El conducto de refrigeración pierde agua hacia la cavidad.

3. Aspecto plástico:

(1) El plástico tiene alta humedad, la proporción de materiales reciclados añadidos es demasiado grande o contiene restos nocivos (los restos se descomponen fácilmente), el plástico debe secarse completamente y eliminarse los restos.

(2) Para absorber la humedad de la atmósfera o del colorante, éste también debe secarse. Lo mejor es instalar una secadora en la máquina.

(3) La cantidad de lubricante, estabilizador, etc. agregada al plástico es demasiada o la mezcla es desigual, o el plástico en sí contiene solventes volátiles. El plástico mezclado también se descompondrá cuando el grado de calentamiento sea difícil de equilibrar.

(4) El plástico está contaminado y mezclado con otros plásticos.

4. Aspectos de procesamiento:

(1) Ajuste de la temperatura, presión, velocidad, contrapresión, la velocidad del motor de pegamento fundido es demasiado alta para provocar la descomposición, o la presión, la velocidad es demasiado baja, el tiempo de inyección, el mantenimiento de la presión es insuficiente, la contrapresión es demasiado baja, porque no se puede obtener la alta presión y densidad. Si el gas no se puede fundir y aparece la raya de plata, la temperatura y presión adecuadas, Se deben establecer la velocidad y el tiempo y se debe utilizar la velocidad de inyección en múltiples etapas.

(2) La baja contrapresión y la rápida velocidad facilitan que el aire ingrese al cilindro y al molde con la masa fundida. Cuando el ciclo es demasiado largo, la masa fundida se descompondrá en el barril después de calentarse durante demasiado tiempo.

(3) Una cantidad insuficiente de material, una almohadilla de amortiguación demasiado grande, una temperatura del material demasiado baja o una temperatura del molde demasiado baja afectarán el flujo de material y la presión de moldeo y promoverán la formación de burbujas.

10. Análisis de las razones por las que los productos plásticos tienen costuras soldadas

Cuando el plástico fundido se encuentra con el orificio de inserción, el área donde el caudal es inconsistente y el área donde el flujo de llenado se interrumpe en la cavidad, cuando se encuentra en forma de múltiples hebras, se produce una costura de soldadura lineal porque no se puede fusionar completamente. Además, el moldeo por inyección de bebedero también producirá uniones soldadas, y la resistencia y otras propiedades de las uniones soldadas son deficientes. Las principales razones son las siguientes:

1. Aspectos de procesamiento:

(1) La presión y la velocidad de inyección son demasiado bajas, la temperatura del cilindro y la temperatura del molde son demasiado bajas, lo que hace que el material fundido que ingresa al molde se enfríe prematuramente y aparezca la costura de soldadura.

(2) Cuando la presión y la velocidad de inyección son demasiado altas, se producirán chorros y aparecerán costuras de soldadura.

(3) Se debe aumentar la velocidad y la contrapresión para disminuir la viscosidad del plástico y aumentar la densidad.

(4) Los plásticos deben secarse bien y los materiales reciclados deben usarse menos. Si la cantidad de agente desmoldante es demasiada o la calidad no es buena, aparecerán uniones soldadas.

(5) Reducir la fuerza de sujeción para facilitar el escape.

2. Aspecto del molde:

(1) Si hay demasiadas compuertas en la misma cavidad, las compuertas deben reducirse o colocarse simétricamente, o colocarse lo más cerca posible de la junta soldada.

(2) Escape deficiente en las uniones soldadas, se debe instalar un sistema de escape.

(3) El canal es demasiado grande, el tamaño del sistema de vertido es inadecuado y la compuerta se abre para evitar el flujo de masa fundida alrededor del orificio del inserto o utilizar el inserto lo menos posible.

(4) Si el espesor de la pared cambia demasiado o es demasiado delgado, el espesor de la pared de la pieza debe hacerse uniforme.

(5) Cuando sea necesario, se debe abrir un pozo de fusión en la costura de soldadura para separarla de la pieza de trabajo.

3. Aspecto plástico:

(1) Se deben agregar adecuadamente lubricantes y estabilizadores a los plásticos con poca fluidez o sensibilidad al calor.

(2) Los plásticos contienen muchas impurezas. Si es necesario, reemplácelo con plásticos de buena calidad.

11. Análisis de las causas de las líneas de choque en productos moldeados por inyección

En la superficie cercana a la compuerta de piezas de plástico rígido como PS, se forman densas corrugaciones con la compuerta como centro, a veces llamadas líneas de choque. La razón es que cuando la viscosidad de la masa fundida es demasiado grande y el molde se llena en forma de flujo estancado, el material en el extremo frontal se condensará y encogerá rápidamente tan pronto como toque la superficie de la cavidad, y la masa fundida posterior se expande y encoge el material frío para continuar el proceso. La alternancia continua hace que el flujo de material forme vibraciones superficiales a medida que avanza.

Soluție:

(1) Aumentar la temperatura del cilindro, especialmente la temperatura de la boquilla, y también aumentar la temperatura del molde.

(2) Aumente la presión y la velocidad de inyección para llenar rápidamente la cavidad del molde.

(3) Mejorar el tamaño de los corredores y puertas para evitar una resistencia excesiva.

(4) El escape del molde debe ser bueno y se debe instalar un pozo frío suficientemente grande.

(5) No diseñe las piezas para que sean demasiado delgadas.

12. Análisis de las causas de hinchazón y formación de ampollas en productos moldeados por inyección

Algunas piezas de plástico se hinchan o forman ampollas pronto en la parte posterior del inserto metálico o en piezas particularmente gruesas después de ser moldeadas y liberadas del molde. Esto se debe a que el plástico que no se ha enfriado ni endurecido completamente libera gas y se expande bajo la acción de la penalización por presión interna.

solución:

1. Refrigeración eficaz. Reduzca la temperatura del molde, extienda el tiempo de apertura del molde y reduzca la temperatura de secado y procesamiento del material.

2. Reduzca la velocidad de llenado, reduzca el ciclo de formación y reduzca la resistencia al flujo.

3. Aumente la presión y el tiempo de retención.

4. Mejorar la situación en la que la superficie de la pared de la pieza sea demasiado gruesa o el espesor cambie mucho.

Este artículo proviene de Internet, únicamente para aprendizaje y comunicación, sin finalidad comercial.

Productos Mostrar