[Pegatinas populares] Análisis exhaustivo de las causas de los defectos de inyección

1. Análisis de las causas del agrietamiento de productos moldeados por inyección

Grietas, incluidas grietas de filamentos en la superficie de la pieza, microgrietas, blanqueamiento, agrietamiento y daños debidos a la adherencia de la pieza, la adherencia de la trayectoria del flujo o la falla traumática, división y agrietamiento según el tiempo de agrietamiento. Existen principalmente las siguientes razones:
1. Procesamiento:
(1) Si la presión de procesamiento es demasiado grande, la velocidad es demasiado rápida, cuanto más tiempo de llenado, inyección y retención sean demasiado largos, la tensión interna será demasiado grande y se agrietará.
(2) Ajustar la velocidad y la presión de apertura del molde para evitar grietas por desmoldeo causadas por el estiramiento rápido de la pieza de trabajo.
(3) Aumentar adecuadamente la temperatura del molde, hacer que las piezas sean fáciles de desmoldar y reducir adecuadamente la temperatura del material para evitar la descomposición.
(4) Prevención del agrietamiento debido a la degradación de la línea de soldadura debido a la degradación del plástico causada por la degradación del plástico.
(5) Uso adecuado del agente desmoldante y se debe prestar atención a la eliminación de sustancias como aerosoles adheridos a la superficie del molde.
(6) La tensión residual de la pieza de trabajo se puede reducir eliminando la tensión interna mediante un tratamiento térmico de recocido inmediatamente después del moldeo para reducir la generación de grietas.

2. Aspecto del molde:
(1) El equilibrio debe estar equilibrado. Por ejemplo, si el número de pasadores eyectores y el área de la sección transversal son suficientes, el ángulo de tiro debe ser suficiente y la superficie de la cavidad debe ser lo suficientemente lisa para evitar grietas debido a una fuerza externa que cause una concentración de tensión residual.
(2) La estructura de la pieza de trabajo no debe ser demasiado delgada y la parte de transición debe adoptar la transición de arco tanto como sea posible para evitar la concentración de tensiones causada por esquinas afiladas y chaflanes.
(3) Minimizar el uso de insertos metálicos para evitar que la tensión interna aumente debido a la diferencia de contracción entre el inserto y la pieza.
(4) Se deberán proporcionar conductos de admisión de extracción adecuados para las piezas de fondo profundo para evitar la subpresión del vacío.
(5) El canal principal es lo suficientemente grande como para liberar el material de la puerta en el futuro cuando se cure, de modo que sea fácil de desmoldar.
(6) El casquillo del canal principal y la junta de la boquilla deben evitar que el material refrigerante sea arrastrado para hacer que la pieza de trabajo se adhiera al molde fijo.
3. Aspectos materiales:
(1) El contenido de materiales reciclados es demasiado alto, lo que da como resultado una resistencia demasiado baja de las piezas.
(2) La humedad es demasiado grande, lo que hace que algunos plásticos reaccionen con el vapor de agua, reduciendo la resistencia y provocando grietas.
(3) El material en sí no es adecuado para el medio ambiente o la calidad que se está procesando y la contaminación provocará grietas.
4. Lado de la máquina: La capacidad plastificante de la máquina de moldeo por inyección debe ser adecuada. Si el plastificante es demasiado pequeño, no se mezclará completamente y se volverá quebradizo. Cuando sea demasiado grande, se degradará.

2.el análisis de las causas de las burbujas en productos de moldeo por inyección

El gas de la burbuja (burbuja de vacío) es muy fino y pertenece a la burbuja de vacío. En general, si se encuentra una burbuja en el momento de abrir el molde, se trata de un problema de interferencia de gas. La formación de burbujas de vacío se debe a un llenado insuficiente o a una baja presión. Bajo el rápido enfriamiento del molde, el combustible en la esquina de la cavidad es arrastrado, lo que resulta en una pérdida de volumen.
Soluție:
(1) Aumentar la energía de inyección: presión, velocidad, tiempo y cantidad de material, y aumentar la contrapresión para llenar el relleno.
(2) Aumentar suavemente la temperatura del flujo de material. Baje la temperatura del material para reducir la contracción y aumente adecuadamente la temperatura del molde, especialmente la temperatura local del molde a la que se forma la burbuja de vacío.
(3) La compuerta se coloca en la parte gruesa de la pieza para mejorar el flujo de la boquilla, el corredor y la compuerta, y reducir el consumo de prensa.
(4) Mejorar la condición de escape del molde.

3. Análisis de las causas de la deformación por deformación de productos moldeados por inyección

La deformación, flexión y torsión de los productos moldeados por inyección se deben principalmente al hecho de que la tasa de contracción de la dirección del flujo durante el moldeo de plástico es mayor que la de la dirección vertical, de modo que la relación de contracción de las piezas es diferente y se deforma, y es inevitable en el moldeo por inyección. Queda una gran tensión interna dentro de la pieza que provoca deformación, que es una manifestación de deformación causada por una alta orientación de la tensión. Por tanto, fundamentalmente hablando, el diseño del molde determina la tendencia a deformarse de la pieza. Es muy difícil suprimir la tendencia cambiando las condiciones de moldeo. Finalmente, el problema debe resolverse desde el diseño y mejora del molde. Este fenómeno se debe principalmente a los siguientes aspectos:
1. Aspecto del molde:
(1) El espesor y la calidad de las piezas deben ser uniformes.
(2) El diseño del sistema de enfriamiento es para uniformar la temperatura de cada parte de la cavidad del molde. El sistema de vertido debe hacer que la simetría del flujo evite la deformación causada por la diferente dirección del flujo y la tasa de contracción, y espesar adecuadamente la derivación y el flujo principal que son difíciles de formar parte. Carretera, trate de eliminar la diferencia de densidad, diferencia de presión, diferencia de temperatura en la cavidad.
(3) La zona de transición y la esquina de la pieza de trabajo deben estar suficientemente redondeadas y tener buenas propiedades de desmoldeo, como aumentar el margen de desmoldeo y mejorar el pulido de la cara de la matriz. El sistema eyector debe estar equilibrado.
(4) El escape debe estar en buen estado.
(5) Aumente el espesor de la pared de la pieza o aumente la dirección de la resistencia a la deformación y fortalezca la nervadura para mejorar la capacidad antideformación de la pieza.
(6) La resistencia del material utilizado en el molde es insuficiente.

2. Plásticos:
La forma cristalina tiene más posibilidades de deformación por deformación que el plástico amorfo, y el plástico tipo cristal se puede utilizar para corregir la deformación por deformación mediante un proceso de cristalización en el que la cristalinidad disminuye a medida que aumenta la velocidad de enfriamiento y la velocidad de contracción se vuelve menor.
3. Procesamiento:
(1) La presión de inyección es demasiado alta, el tiempo de retención es demasiado largo y la temperatura de fusión es demasiado baja. La velocidad es demasiado rápida, lo que provoca que la tensión interna aumente y se deforme.
(2) La temperatura del molde es demasiado alta y el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, por lo que las piezas durante el desmoldeo se sobrecalientan y se produce la deformación por expulsión.
(3) Reducir la velocidad del tornillo y la densidad de reducción de la contrapresión manteniendo la cantidad mínima de carga para limitar la generación de tensión interna.
(4) Si es necesario, el molde se puede moldear o desmoldar suavemente después de que el molde se deforme y deforme fácilmente.

4. Análisis de la línea de color de la flor de color de los productos de moldeo por inyección
La aparición de tales defectos se debe principalmente a los problemas de las piezas de plástico coloreadas con masterbatch, aunque el masterbatch de color es superior a la coloración y teñido en polvo seco en términos de estabilidad del color, pureza del color y migración del color. Colorante, pero la distribución, es decir, las partículas de color en el plástico diluido en el grado de uniformidad es relativamente pobre, el producto terminado naturalmente tiene una diferencia de color regional. La solución principal:
(1) Aumentar la temperatura de la sección de alimentación, especialmente la temperatura en el extremo trasero de la sección de alimentación, de modo que la temperatura sea cercana o ligeramente superior a la temperatura de la sección de fusión, de modo que el masterbatch se derrita lo antes posible cuando ingresa a la sección de fusión, promoviendo una mezcla uniforme con la dilución y aumentando la posibilidad de mezcla de líquidos.
(2) Cuando la velocidad de rotación del tornillo es constante, la contrapresión aumenta para aumentar la temperatura de fusión y la acción de corte en el cilindro.
(3) Modificar el molde, especialmente el sistema de vertido. Si la compuerta es demasiado ancha, el efecto de turbulencia es pobre cuando pasa la masa fundida y el aumento de temperatura no es alto, por lo que no es uniforme y la cavidad de la cinta debe estrecharse.

5. Análisis de las causas de contracción y depresión de productos moldeados por inyección

Durante el proceso de moldeo por inyección, la contracción del producto es un fenómeno común. Las principales razones para esto son:

1. Lado de la máquina:
(1) El orificio de la boquilla es demasiado grande para hacer que la masa fundida recircule y se encoja, y cuando es demasiado pequeño, la resistencia es insuficiente para encogerse.
(2) Si la fuerza de sujeción es insuficiente, el flash también se encogerá. Compruebe si el sistema de sujeción tiene algún problema.
(3) Si la cantidad de plastificación es insuficiente, se debe utilizar una máquina con una gran cantidad de plastificación para comprobar si el tornillo y el cilindro están desgastados.
2. Aspecto del molde:
(1) El diseño de las piezas debe ser tal que el espesor de la pared sea uniforme y la contracción sea consistente.
(2) El sistema de enfriamiento y calentamiento del molde debe garantizar que la temperatura de cada pieza sea constante.
(3) Se debe garantizar que el sistema de vertido esté libre de obstáculos y que la resistencia no sea demasiado grande. Por ejemplo, el tamaño del canal principal, el corredor y la puerta deben ser apropiados, el acabado debe ser suficiente y la zona de transición debe tener una transición circular.
(4) Para piezas delgadas, se debe aumentar la temperatura para garantizar un flujo suave y se debe reducir la temperatura del molde para piezas de paredes gruesas.
(5) La compuerta debe abrirse simétricamente, en la medida de lo posible en la parte gruesa de la pieza, y debe aumentarse el volumen del pozo frío.

3. Plásticos:
Los plásticos cristalinos se encogen más que los plásticos no cristalinos convencionales. Durante el procesamiento, se debe aumentar adecuadamente la cantidad de material o se debe agregar un agente de reemplazo al plástico para acelerar la cristalización y reducir la contracción y la depresión.
4. Procesamiento:
(1) La temperatura del barril es demasiado alta y el volumen cambia mucho, especialmente la temperatura del horno frontal. En el caso de plásticos con poca fluidez, la temperatura debe aumentarse adecuadamente para garantizar la suavidad.
(2) La presión de inyección, la velocidad y la contrapresión son demasiado bajas y el tiempo de inyección es demasiado corto, de modo que la cantidad o densidad es insuficiente, y la presión de contracción, la velocidad y la contrapresión son demasiado grandes y el tiempo es demasiado largo, lo que hace que el destello se encoja.
(3) La cantidad de alimentación significa que la presión de inyección se consume cuando el cojín es demasiado grande, y cuando la cantidad es demasiado pequeña, la cantidad de material es insuficiente.
(4) Para las piezas que no requieren precisión, una vez mantenida la presión de inyección, la capa exterior se condensa y endurece básicamente, y la pieza con la parte sándwich todavía está blanda y se puede expulsar, y el molde se libera temprano y se enfría lentamente en aire o agua caliente. Puede hacer que la depresión de contracción sea suave y no visible y no afecta el uso.

6. Análisis de las causas de defectos transparentes en productos de moldeo por inyección
Plata fundida, poliestireno agrietado, partes transparentes de plexiglás, a veces a través de la luz se puede ver alguna plata brillante parecida a un filamento. Estas rayas plateadas también se conocen como manchas o grietas. Esto se debe a que se genera la tensión en la dirección vertical de la tensión de tracción y el peso de la molécula de polímero se expresa mediante la orientación del flujo pesado y la diferencia en la velocidad de plegado de la porción no orientada.

Soluție:
(1) Elimine las interferencias de gases y otras impurezas y seque el plástico lo suficiente.
(2) Reducir la temperatura del material, ajustar la temperatura del cilindro por etapas y aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
(3) Aumente la presión de inyección y reduzca la velocidad de inyección.
(4) Aumente o disminuya la contrapresión preplástica y reduzca la velocidad del tornillo.
(5) Mejorar la trayectoria del flujo y las condiciones de escape de la cavidad.
(6) Limpiar posibles obstrucciones en las boquillas, guías y compuertas.
(7) Acortar el ciclo de moldeo. Después del desmoldeo, el grano de plata se puede eliminar mediante recocido: mantenga el poliestireno a 78 ° C durante 15 minutos, o 50 ° C durante 1 hora, y caliente el policarbonato a 160 ° C durante varios minutos. .

7. Análisis de las causas del color desigual de los productos moldeados por inyección

Las principales razones y soluciones para el color desigual de los productos moldeados por inyección son las siguientes:
(1) El colorante está poco difundido, lo que tiende a provocar un patrón cerca de la puerta.
(2) El plástico o colorante tiene poca estabilidad térmica. Para estabilizar el tono de color de la pieza, es necesario fijar estrictamente las condiciones de producción, especialmente la temperatura del material, la cantidad de material y el ciclo de producción.
(3) Para plásticos cristalinos, intente que la velocidad de enfriamiento de cada parte de las piezas sea constante. Para piezas con grandes diferencias en el espesor de la pared, se puede utilizar un agente colorante para enmascarar la aberración cromática. Para las piezas con espesor de pared uniforme, la temperatura y la temperatura del molde deben ser fijas.
(4) La forma de la pieza y la forma de la puerta. La posición influye en el estado de llenado del plástico, por lo que algunas partes de la pieza están sujetas a aberración cromática y deben modificarse si es necesario.

8. Las razones de los defectos de color y brillo de los productos de moldeo por inyección

En circunstancias normales, el brillo de la superficie de una pieza moldeada por inyección está determinado principalmente por el tipo de plástico, el colorante y el acabado de la superficie del molde. Sin embargo, debido a otras razones, los defectos de color y brillo de la superficie del producto y el color oscuro de la superficie suelen ser defectuosos. Las razones de esto y la solución son las siguientes:

(1) El acabado del molde es deficiente, la superficie de la cavidad está oxidada y el molde está poco agotado.
(2) El sistema de fundición del molde es defectuoso. Se debe ampliar el pozo frío, se debe ampliar el canal de flujo, se debe pulir el canal de flujo principal, se deben pulir el corredor y la compuerta.
(3) La temperatura del material y la temperatura del molde son bajas y, si es necesario, se puede utilizar el método de calentamiento local de la compuerta.
(4) La presión de procesamiento es demasiado baja, la velocidad es demasiado lenta, el tiempo de inyección es insuficiente y la contrapresión es insuficiente, lo que da como resultado una mala compacidad y oscurecimiento de la superficie.
(5) El plástico debe estar completamente plastificado, pero se debe evitar la degradación del material, el calor debe ser estable y el enfriamiento debe ser suficiente, especialmente en paredes gruesas.
(6) Evite que entre material frío en la pieza, si es necesario, utilice un resorte autoblocante o reduzca la temperatura de la boquilla.
(7) Se utilizan materiales reciclados excesivos, el plástico o el colorante son de mala calidad, se mezclan con vapor de agua u otras impurezas y la calidad del lubricante utilizado es mala.
(8) La fuerza de sujeción debe ser suficiente.

9. Análisis de las causas de las rayas de plata en productos de moldeo por inyección
Patrón plateado de productos moldeados por inyección, incluidas burbujas superficiales y poros internos. La principal causa de los defectos es la interferencia de gases (principalmente vapor de agua, gas de descomposición, gas disolvente, aire). Las razones específicas son las siguientes:

1. Lado de la máquina:
(1) El cañón, el tornillo de desgaste o la cabeza de goma y el delantal tienen un ángulo muerto del material, que se descompone por el calor durante mucho tiempo.
(2) Si el sistema de calefacción está fuera de control, lo que provoca que la temperatura sea demasiado alta y se descomponga, compruebe si hay algún problema con los elementos calefactores, como termopares y bobinas calefactoras. El tornillo no está diseñado correctamente, lo que provoca una solución o una fácil entrada de aire.
2. Aspecto del molde:
(1) Escape deficiente.
(2) La resistencia a la fricción de las guías, compuertas y cavidades del molde es grande, lo que provoca sobrecalentamiento local y descomposición.
(3) La distribución desequilibrada de compuertas y cavidades y un sistema de enfriamiento irrazonable provocarán desequilibrio térmico y sobrecalentamiento local u obstrucción del paso de aire.
(4) El paso de enfriamiento se filtra hacia la cavidad.
3. Plásticos:
(1) El plástico tiene una gran humedad y la proporción de materiales reciclados añadidos es demasiado grande o contiene restos nocivos (los restos se descomponen fácilmente), y el plástico debe secarse lo suficiente y los restos deben eliminarse.
(2) Absorción de humedad de la atmósfera o absorción de humedad del colorante, y el agente colorante también debe secarse. Es preferible instalar una secadora en la máquina.
(3) La cantidad de lubricante, estabilizador, etc. agregada al plástico es excesiva o está mezclada de manera desigual, o el plástico en sí tiene un solvente volátil. La descomposición ocurre cuando el plástico mezclado es difícil de soportar el calor.
(4) El plástico está contaminado y mezclado con otros plásticos.

4. Procesamiento:
(1) Ajuste la temperatura, la presión, la velocidad, la contrapresión, la velocidad del motor de fusión es demasiado alta para provocar la descomposición, o la presión, la velocidad es demasiado baja, el tiempo de inyección, la presión insuficiente, la contrapresión baja, debido a la imposibilidad de obtener alta presión y densidad. No se puede fundir suficiente gas y aparecen rayas de plata. Se deben establecer la temperatura, la presión, la velocidad y el tiempo adecuados y se debe utilizar la velocidad de inyección en múltiples etapas.
(2) La contrapresión es baja y la velocidad de rotación es rápida, de modo que el aire ingresa al cilindro y la masa fundida ingresa al molde. Cuando el período es demasiado largo, la masa fundida se descompone en el barril debido al calor excesivo.
(3) Material insuficiente, el cojín de alimentación es demasiado grande, la temperatura del material es demasiado baja o la temperatura del molde es demasiado baja, lo que afecta el flujo del material y la presión de moldeo, y promueve la formación de burbujas.

10. Análisis de las causas de las uniones soldadas en productos plásticos
El plástico fundido en la cavidad se encuentra en forma de múltiples hebras debido a la intrusión de los orificios de inserción, el caudal inconsistente y la región donde se interrumpe el flujo de llenado, y se produce una costura de soldadura lineal porque no se puede fusionar completamente. Además, en el caso del moldeo por inyección de compuerta, se forma una unión soldada y la resistencia en la unión soldada es deficiente. Las principales razones son las siguientes:

1. Procesamiento:
(1) La presión y la velocidad de inyección son demasiado bajas, y la temperatura del cilindro y la temperatura del molde son demasiado bajas, de modo que la masa fundida que ingresa al molde se enfría prematuramente y se produce una costura de soldadura.
(2) Cuando la presión y la velocidad de inyección son demasiado altas, se producirá una pulverización y aparecerá una costura de soldadura.
(3) Se debe aumentar la velocidad de rotación y aumentar la contrapresión para disminuir la viscosidad del plástico y aumentar la densidad.
(4) El plástico debe secarse bien y el material reciclado debe utilizarse menos. Si la cantidad del agente desmoldante es demasiada o la calidad no es buena, aparecerá la unión soldada.
(5) Reducir la fuerza de sujeción y facilitar el escape.
2. Aspecto del molde:
(1) Si hay demasiadas compuertas en la misma cavidad, se debe reducir la compuerta o el ajuste simétrico, o lo más cerca posible de la junta de fusión.
(2) El sistema de escape debe abrirse si el escape en la junta soldada es deficiente.
(3) Si el bebedero es demasiado grande y el sistema de vertido no tiene el tamaño adecuado, se debe abrir la compuerta para evitar el flujo de la masa fundida alrededor del orificio del inserto o para minimizar el uso de insertos.
(4) Si el espesor de la pared cambia demasiado o es demasiado delgado, el espesor de la pared de la pieza debe ser uniforme.
(5) Si es necesario, se abrirá un pozo de fusión en la costura de soldadura para desenganchar la junta de soldadura de la pieza de trabajo.
3. Plásticos:
(1) Se deben agregar lubricantes y estabilizadores a los plásticos con poca fluidez o sensibilidad al calor.
(2) Los plásticos contienen muchas impurezas y, si es necesario, cambian la calidad del plástico.

11. Análisis de las causas de las marcas de choque en productos moldeados por inyección
Las piezas de plástico rígidas como el PS forman una ondulación densa en la superficie cerca de la puerta, centrada en la puerta, a veces llamada patrón de choque. La razón es que cuando la viscosidad de la masa fundida es demasiado grande y el molde se llena de forma estancada, el material del extremo frontal se condensa y encoge rápidamente tan pronto como entra en contacto con la superficie de la cavidad, y la masa fundida posterior expande el material frío contraído para continuar el proceso. La alternancia constante hace que la corriente forme un grano superficial en dirección hacia adelante.
Soluție:
(1) Aumente la temperatura del cilindro, especialmente la temperatura de la boquilla, y aumente la temperatura del molde.
(2) Aumente la presión y la velocidad de inyección para que llene rápidamente la cavidad del modelo.
(3) Mejorar el tamaño de los corredores y puertas para evitar una resistencia excesiva.
(4) El escape del molde debe ser bueno y se debe colocar un pozo frío lo suficientemente grande.
(5) No diseñe las piezas demasiado delgadas.

12. Análisis de las causas de hinchamiento y burbujeo de productos moldeados por inyección
Algunas piezas de plástico se hinchan rápidamente o se hinchan en la parte posterior del inserto metálico o en una parte particularmente gruesa después de desmoldar el molde. Esto se debe a que el plástico que no se enfría ni endurece completamente es causado por la expansión del gas bajo la acción de la presión interna.
solución:
1. Refrigeración eficaz. Reduzca la temperatura del molde, extienda el tiempo de apertura del molde y reduzca la temperatura de secado y procesamiento del material.
2. Reducir la velocidad de llenado, reducir el ciclo de formación y reducir la resistencia al flujo.
3. Aumente la presión y el tiempo de retención.
4. Mejorar la condición de que la pared de la pieza sea demasiado gruesa o el espesor cambie mucho.