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Polipropileno (PP)
proceso de moldeo por inyección
El PP se conoce comúnmente como polipropileno, debido a su buen rendimiento anti-rotura, también se le llama "100% plástico". El PP es un termoplástico semitransparente y semicristalino con alta resistencia, buen aislamiento, baja absorción de agua, alta temperatura de distorsión térmica, baja densidad y alta cristalinidad. Los rellenos modificados suelen incluir fibras de vidrio, rellenos minerales y cauchos termoplásticos.
La fluidez del PP para diferentes propósitos es bastante diferente, y el PP tasa de flujo generalmente usado está entre abdominales y PC.
1. Procesamiento de plásticos
Pure PP es blanco marfil translúcido y se puede teñir en varios colores. Para el teñido de PP, solo se puede usar masterbatch de color en máquinas de moldeo por inyección generales. En algunas máquinas, existen elementos plastificantes independientes que potencian el efecto de mezcla, y también se pueden teñir con tóner. Los productos que se utilizan al aire libre generalmente se rellenan con estabilizadores UV y negro de humo. La proporción de uso de materiales reciclados no debe exceder el 15%, de lo contrario causará caída de resistencia y descomposición y decoloración. Generalmente, no se requiere un tratamiento de secado especial antes del procesamiento de inyección de PP.
2. Selección de la máquina de moldeo por inyección
No existen requisitos especiales para la selección de máquinas de moldeo por inyección. Porque el PP tiene una alta cristalinidad. Se requiere una máquina de moldeo por inyección por computadora con mayor presión de inyección y control de múltiples etapas. La fuerza de sujeción se determina generalmente en 3800t / m2 y el volumen de inyección es del 20% al 85%.
3. Diseño de moldes y puertas
La temperatura del molde es de 50-90 ℃, y la temperatura alta del molde se utiliza para los requisitos de mayor tamaño. La temperatura central es más de 5 ℃ más baja que la temperatura de la cavidad, el diámetro del canal es de 4-7 mm, la longitud de la puerta de la aguja es de 1-1,5 mm y el diámetro puede ser tan pequeño como 0,7 mm. La longitud de la puerta del borde es lo más corta posible, aproximadamente 0,7 mm, la profundidad es la mitad del grosor de la pared y el ancho es el doble del grosor de la pared, y aumentará gradualmente con la longitud del flujo de masa fundida en la cavidad. El molde debe tener una buena ventilación. El orificio de ventilación tiene una profundidad de 0,025 mm a 0,038 mm y un grosor de 1,5 mm. Para evitar marcas de contracción, use boquillas grandes y redondas y guías circulares, y el grosor de las nervaduras debe ser pequeño (por ejemplo, 50-60% del grosor de la pared). El grosor de los productos hechos de homopolímero PP no debe exceder los 3 mm, de lo contrario habrá burbujas (los productos de pared gruesa solo pueden usar copolímero PP).
4. Temperatura de fusión
El punto de fusión del PP es de 160-175 ° C y la temperatura de descomposición es de 350 ° C, pero el ajuste de temperatura durante el proceso de inyección no puede superar los 275 ° C, y la temperatura de fusión es mejor a 240 ° C.
5. Velocidad de inyección
Para reducir la tensión interna y la deformación, se debe seleccionar la inyección a alta velocidad, pero algunos grados de PP y moldes no son adecuados (aparecen burbujas y líneas de gas). Si la superficie estampada aparece con rayas claras y oscuras difundidas por la compuerta, se debe usar una inyección a baja velocidad y una temperatura de molde más alta.
6. Derretir la contrapresión
Se puede utilizar una contrapresión de adhesivo fundido de 5 bares y la contrapresión del material de tóner se puede ajustar de forma adecuada.
7. Inyección y mantenimiento de la presión
Utilice una presión de inyección más alta (1500-1800 bar) y una presión de mantenimiento (aproximadamente el 80% de la presión de inyección). Cambie a presión de retención a aproximadamente el 95% de la carrera completa y use un tiempo de retención más largo.
8. Postprocesamiento de productos
Para evitar la contracción y la deformación causadas por la postcristalización, los productos generalmente deben empaparse en agua caliente.
Polietileno (EDUCACIÓN FÍSICA)
proceso de moldeo por inyección
El PE es una materia prima cristalina con higroscopicidad extremadamente baja, no más del 0,01% , por lo que no es necesario secar antes de procesar. La cadena molecular de PE tiene buena flexibilidad, poca fuerza entre enlaces, baja viscosidad de fusión y excelente fluidez . Por lo tanto, los productos de proceso largo y de paredes delgadas se pueden formar sin una presión demasiado alta durante el moldeo. La tasa de contracción del PE es amplia, el valor de contracción es grande y la direccionalidad es obvia. La tasa de contracción del LDPE es de aproximadamente el 1,22% y la tasa de contracción del HDPE es de aproximadamente el 1,5%. Por lo tanto, es fácil de deformar y deformar, y las condiciones de enfriamiento del molde tienen una gran influencia en la contracción. Por lo tanto, la temperatura del molde debe controlarse para mantener un enfriamiento uniforme y estable.
La capacidad de cristalización del PE es alta y la temperatura del molde tiene una gran influencia en la condición de cristalización de las piezas de plástico. La temperatura del molde es alta, el enfriamiento de la masa fundida es lento, la cristalinidad de la pieza de plástico es alta y la resistencia también es alta.
El punto de fusión del PE no es alto, pero la capacidad calorífica específica es grande, por lo que aún necesita consumir más calor durante la plastificación. Por lo tanto, se requiere que el dispositivo plastificante tenga una gran potencia de calentamiento para mejorar la eficiencia de producción.
El rango de temperatura de ablandamiento del PE es pequeño y la masa fundida es fácil de oxidar. Por lo tanto, el contacto entre la masa fundida y el oxígeno debe evitarse tanto como sea posible durante el proceso de moldeo, para no reducir la calidad de las piezas de plástico.
Las piezas de PE son blandas y fáciles de desmoldar, por lo que cuando las piezas de plástico tienen ranuras poco profundas, se pueden desmoldar con fuerza.
La propiedad no newtoniana de la masa fundida de PE no es obvia, el cambio de la velocidad de cizallamiento tiene poca influencia sobre la viscosidad y la influencia de la temperatura sobre la viscosidad de la masa fundida de PE también es pequeña.
La velocidad de enfriamiento de la masa fundida de PE es lenta, por lo que debe enfriarse lo suficiente. El molde debe tener un mejor sistema de enfriamiento.
Si la masa fundida de PE se alimenta directamente desde el puerto de alimentación durante la inyección, la tensión debe aumentarse y la contracción desigual y la direccionalidad deben aumentarse significativamente. Por lo tanto, se debe prestar atención a la selección de los parámetros del puerto de alimentación.
La temperatura de moldeo del PE es relativamente amplia. En el estado de flujo, una pequeña fluctuación de temperatura no tiene ningún efecto sobre el moldeo por inyección.
El PE tiene una buena estabilidad térmica, generalmente no hay un fenómeno de descomposición obvio por debajo de los 300 grados y no tiene ningún efecto sobre la calidad.
1. Las principales condiciones de moldeo de PE
temperatura del barril:
La temperatura del barril está relacionada principalmente con la densidad del PE y el tamaño de la velocidad de flujo de la masa fundida, además del tipo y rendimiento de la máquina de moldeo por inyección y la forma de la pieza de plástico de primera clase. Dado que el PE es un polímero cristalino, los granos de cristal tienen que absorber una cierta cantidad de calor durante la fusión, por lo que la temperatura del cilindro debe ser 10 grados más alta que su punto de fusión. Para LDPE, la temperatura del barril se controla a 140-200 ° C, la temperatura del barril de HDPE se controla a 220 ° C, la parte trasera del barril toma el valor mínimo y la parte delantera toma el valor máximo.
Temperatura del molde:
La temperatura del molde tiene un mayor impacto en la cristalización de las piezas de plástico. Alta temperatura del molde, alta cristalinidad de fusión, alta resistencia, pero también aumentará la contracción. Generalmente, la temperatura del molde de LDPE se controla a 30 ° C-45 ° C, mientras que la temperatura de HDPE es correspondientemente más alta en 10-20 ° C.
Presión de inyección:
El aumento de la presión de inyección es beneficioso para el llenado de la masa fundida. Debido a que la fluidez del PE es muy buena, además de los productos delgados y de paredes delgadas, se debe seleccionar cuidadosamente una presión de inyección más baja. La presión de inyección general es 50-100MPa. La forma es simple. Para piezas de plástico más grandes detrás de la pared, la presión de inyección puede ser menor y viceversa.
Cloruro de polivinilo (PVC)
proceso de moldeo por inyección
1. Rango de aplicación típico
Tuberías de suministro de agua, tuberías domésticas, paneles de pared de casas, carcasas de máquinas comerciales, envasado de productos electrónicos, equipos médicos, envasado de alimentos, etc.
2. Propiedades químicas y físicas
El material de PVC es un material no cristalino. En el uso real, los materiales de PVC a menudo agregan estabilizadores, lubricantes, agentes de procesamiento auxiliares, pigmentos, agentes de resistencia al impacto y otros aditivos. El material de PVC no es inflamable, es de alta resistencia, es resistente a la intemperie y tiene una excelente estabilidad geométrica.
El PVC tiene una fuerte resistencia a los oxidantes, agentes reductores y ácidos fuertes. Sin embargo, puede ser corroído por ácidos oxidantes concentrados como el ácido sulfúrico concentrado y el ácido nítrico concentrado y no es adecuado para el contacto con hidrocarburos aromáticos e hidrocarburos clorados.
La temperatura de fusión del PVC durante el procesamiento es un parámetro de proceso muy importante. Si este parámetro no es el adecuado, provocará el problema de la descomposición del material. Las características de flujo del PVC son bastante malas y su rango de proceso es muy estrecho. Especialmente el material de PVC de alto peso molecular es más difícil de procesar (este tipo de material generalmente necesita agregar lubricante para mejorar las características de flujo), por lo que generalmente se usa el material de PVC con un peso molecular pequeño. La tasa de contracción del PVC es bastante baja, generalmente 0,2 ~ 0,6%.
3. Condiciones del proceso de moldeo por inyección
1. Tratamiento de secado: normalmente no se requiere ningún tratamiento de secado.
2. Temperatura de fusión: 185 ~ 205 ℃ Temperatura del molde: 20 ~ 50 ℃.
3. Presión de inyección: hasta 1500bar.
4. Presión de mantenimiento: hasta 1000 bar.
5. Velocidad de inyección: para evitar la degradación del material, generalmente se utiliza una velocidad de inyección considerable.
6. Correderas y cancelas: se pueden utilizar todas las cancelas convencionales. Si procesa piezas más pequeñas, es mejor usar puertas de punta de aguja o puertas sumergidas; para piezas más gruesas, es mejor usar compuertas de ventilador. El diámetro mínimo de las puertas puntiagudas o sumergidas debe ser de 1 mm; el grosor de las puertas del sector no debe ser inferior a 1 mm.
7. Propiedades químicas y físicas: El PVC rígido es uno de los materiales plásticos más utilizados.
Poliestireno (PS)
proceso de moldeo por inyección
1. Rango de aplicación típico
Embalajes de productos, menaje (vajilla, bandejas, etc.), eléctricos (recipientes transparentes, difusores de fuentes de luz, láminas aislantes, etc.).
2. Propiedades químicas y físicas
La mayoría de los PS comerciales son materiales transparentes y no cristalinos. El PS tiene muy buena estabilidad geométrica, estabilidad térmica, características de transmisión óptica, características de aislamiento eléctrico y una tendencia muy pequeña a absorber humedad. Puede resistir el agua y los ácidos inorgánicos diluidos, pero puede ser corroído por ácidos oxidantes fuertes como el ácido sulfúrico concentrado y puede hincharse y deformarse en algunos disolventes orgánicos. La contracción típica es de entre 0,4 y 0,7%.
3. Condiciones del proceso de moldeo por inyección
1. Tratamiento de secado: A menos que se almacene incorrectamente, generalmente no se requiere un tratamiento de secado. Si es necesario secar, las condiciones de secado recomendadas son 80 ° C durante 2 a 3 horas.
2. Temperatura de fusión: 180 ~ 280 ℃. Para materiales ignífugos, el límite superior es 250 ° C.
3. Temperatura del molde: 40 ~ 50 ℃.
4. Presión de inyección: 200 ~ 600bar.
4. Velocidad de inyección: se recomienda utilizar una velocidad de inyección rápida.
5. Correderas y cancelas: se pueden utilizar todos los tipos de cancelas convencionales.
ABS
proceso de inyección
1. Aplicaciones típicas:
Automóviles (paneles de instrumentos, trampillas para herramientas, cubiertas de ruedas, cajas de espejos, etc.), refrigeradores, herramientas de alta resistencia (secadores de pelo, licuadoras, procesadores de alimentos, cortadoras de césped, etc.), teléfonos Carcasas, teclados de máquinas de escribir, vehículos de entretenimiento como carritos de golf y trineos jet.
2. Propiedades químicas y físicas
El ABS se sintetiza a partir de tres monómeros químicos: acrilonitrilo, butadieno y estireno. Cada monómero tiene diferentes características: el acrilonitrilo tiene alta resistencia, estabilidad térmica y estabilidad química; el butadieno tiene dureza y resistencia al impacto; el estireno tiene un procesamiento fácil, alta suavidad y alta resistencia. Desde el punto de vista morfológico, el ABS es un material amorfo.
La polimerización de los tres monómeros produce un terpolímero con dos fases, una es la fase continua de estireno-acrilonitrilo y la otra es la fase dispersa de caucho de polibutadieno. Las características del ABS dependen principalmente de la proporción de los tres monómeros y la estructura molecular en las dos fases. Esto permite una gran flexibilidad en el diseño del producto, y se han producido en el mercado cientos de materiales ABS de diferentes calidades. Estos materiales de diferente calidad proporcionan diferentes características, como resistencia al impacto de media a alta, acabado de baja a alta y características de distorsión a alta temperatura.
El material ABS tiene un procesamiento súper fácil, características de apariencia, baja fluencia y excelente estabilidad dimensional, así como alta resistencia al impacto.
3. Condiciones del proceso de moldeo por inyección
1. Tratamiento de secado: el material ABS es higroscópico y requiere un tratamiento de secado antes de su procesamiento. La condición de secado recomendada es de al menos 2 horas a 80 ~ 90 ℃. La temperatura del material debe ser inferior al 0,1%.
2. Temperatura de fusión: 210 ~ 280 ℃; temperatura recomendada: 245 ℃.
Temperatura del molde: 25 ~ 70 ℃. (La temperatura del molde afectará el acabado de las piezas de plástico, una temperatura más baja dará como resultado un acabado más bajo).
3. Presión de inyección: 500 ~ 1000bar.
4. Velocidad de inyección: velocidad media a alta.
