[Pegatinas populares] análisis exhaustivo de las causas de los defectos de inyección

1. Análisis de las causas del agrietamiento de los productos moldeados por inyección

Agrietamiento, incluidas las grietas del filamento en la superficie de la pieza, microfisuración, blanqueamiento, agrietamiento y daño debido al pegado de la pieza, el pegado de la trayectoria de flujo o la falla traumática, rotura y agrietamiento según el tiempo de agrietamiento. Existen principalmente las siguientes razones:
1. Procesamiento:
(1) Si la presión de procesamiento es demasiado grande, la velocidad es demasiado rápida, cuanto más llenado, la inyección y el tiempo de retención son demasiado largos, la tensión interna será demasiado grande y se agrietará.
(2) Ajustar la velocidad y la presión de apertura del molde para evitar el agrietamiento por desmoldeo causado por el estirado rápido de la pieza de trabajo.
(3) Aumente adecuadamente la temperatura del molde, haga que las piezas sean fáciles de desmoldar y reduzca adecuadamente la temperatura del material para evitar la descomposición.
(4) Prevención del agrietamiento debido a la degradación de la línea de soldadura debido a la degradación del plástico causada por la degradación del plástico.
(5) Se debe prestar atención al uso apropiado del desmoldeante y a la eliminación de sustancias como aerosoles adheridos a la superficie del molde.
(6) La tensión residual de la pieza de trabajo se puede reducir eliminando la tensión interna mediante el tratamiento térmico de recocido inmediatamente después del moldeado para reducir la generación de grietas.

2. Aspecto del molde:
(1) El equilibrio debe estar equilibrado. Por ejemplo, si el número de pasadores expulsores y el área de la sección transversal son suficientes, el ángulo de tiro debe ser suficiente y la superficie de la cavidad debe ser lo suficientemente lisa para evitar el agrietamiento debido a la fuerza externa que causa la concentración de tensión residual.
(2) La estructura de la pieza de trabajo no debe ser demasiado delgada, y la parte de transición debe adoptar la transición del arco tanto como sea posible para evitar la concentración de tensión causada por esquinas afiladas y biseles.
(3) Minimice el uso de insertos metálicos para evitar que la tensión interna aumente debido a la diferencia de contracción entre el inserto y la pieza.
(4) Se deben proporcionar pasajes de entrada de extracción apropiados para las partes de fondo profundo para evitar la depresión de vacío.
(5) El canal principal es lo suficientemente grande como para liberar el material de la puerta en el futuro cuando esté curado, de modo que sea fácil de desmoldar.
(6) El buje del canal principal y la junta de la boquilla deben evitar que el material de enfriamiento se arrastre para hacer que la pieza de trabajo se adhiera al molde fijo.
3. Aspectos materiales:
(1) El contenido de materiales reciclados es demasiado alto, lo que resulta en una resistencia demasiado baja de las piezas.
(2) La humedad es demasiado grande, lo que hace que algunos plásticos reaccionen con el vapor de agua, reduciendo la resistencia y provocando grietas.
(3) El material en sí no es adecuado para el medio ambiente o la calidad que se está procesando, y la contaminación provocará grietas.
4. Lado de la máquina: La capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección debe ser adecuada. Si la plastificación es demasiado pequeña, no se mezclará completamente y se volverá quebradiza. Cuando es demasiado grande, se degradará.

2.el análisis de las causas de las burbujas en los productos de moldeo por inyección

El gas de la burbuja (burbuja de vacío) es muy fino y pertenece a la burbuja de vacío. En general, si se encuentra una burbuja en el momento de la apertura del molde, es un problema de interferencia de gas. La formación de burbujas de vacío se debe a un llenado insuficiente o baja presión. Bajo el rápido enfriamiento del molde, se tira del combustible en la esquina de la cavidad, lo que resulta en una pérdida de volumen.
Solución:
(1) Aumente la energía de inyección: presión, velocidad, tiempo y cantidad de material, y aumente la contrapresión para llenar el llenado.
(2) Aumentando la temperatura del flujo de material sin problemas. Baje la temperatura del material para reducir la contracción y aumente de manera apropiada la temperatura del molde, especialmente la temperatura local del molde a la que se forma la burbuja de vacío.
(3) La compuerta se coloca en la parte gruesa de la pieza para mejorar el flujo de la boquilla, el corredor y la compuerta, y reducir el consumo de prensa.
(4) Mejore la condición de escape del molde.

3. Análisis de las causas de la deformación por alabeo de los productos moldeados por inyección.

La deformación, flexión y torsión de los productos moldeados por inyección se deben principalmente al hecho de que la tasa de contracción de la dirección del flujo durante el moldeo de plástico es mayor que la de la dirección vertical, por lo que la proporción de contracción de las piezas es diferente y deformada, y es inevitable en el moldeo por inyección. Existe una gran tensión interna remanente dentro de la pieza que provoca el alabeo, que es una manifestación de deformación provocada por una alta orientación de tensión. Por tanto, fundamentalmente hablando, el diseño del molde determina la tendencia a alabeo de la pieza. Es muy difícil suprimir la tendencia cambiando las condiciones de moldeo. Finalmente, el problema debe resolverse desde el diseño y mejora del molde. Este fenómeno se debe principalmente a los siguientes aspectos:
1. Aspecto del molde:
(1) El grosor y la calidad de las piezas deben ser uniformes.
(2) El diseño del sistema de enfriamiento es uniformar la temperatura de cada parte de la cavidad del molde. El sistema de vertido debe hacer que la simetría del flujo evite la deformación causada por la diferente dirección del flujo y la tasa de contracción, y espesar adecuadamente la derivación y el flujo principal que son difíciles de formar parte. Carretera, intente eliminar la diferencia de densidad, la diferencia de presión, la diferencia de temperatura en la cavidad.
(3) La zona de transición y la esquina de la pieza de trabajo deben estar suficientemente redondeadas y tener buenas propiedades de desmoldeo, como aumentar el margen de desmoldeo y mejorar el pulido de la cara del troquel. El sistema de expulsión debe estar equilibrado.
(4) El escape debe ser bueno.
(5) Aumente el grosor de la pared de la pieza o aumente la dirección de la resistencia a la deformación y refuerce la nervadura para mejorar la capacidad anti-deformación de la pieza.
(6) La resistencia del material utilizado en el molde es insuficiente.

2. Plásticos:
La forma de cristal tiene más posibilidades de deformación por deformación que el plástico amorfo, y el plástico de tipo cristal se puede utilizar para corregir la deformación por deformación mediante el uso de un proceso de cristalización en el que la cristalinidad disminuye a medida que aumenta la velocidad de enfriamiento y la velocidad de contracción se vuelve más pequeña.
3. Procesamiento:
(1) La presión de inyección es demasiado alta, el tiempo de mantenimiento es demasiado largo y la temperatura de fusión es demasiado baja. La velocidad es demasiado rápida, lo que hace que la tensión interna aumente y se deforme.
(2) La temperatura del molde es demasiado alta y el tiempo de enfriamiento es demasiado corto, por lo que las piezas durante el desmoldeo se sobrecalientan y se produce la deformación por expulsión.
(3) Reducir la velocidad del tornillo y la densidad de reducción de la contrapresión mientras se mantiene la cantidad mínima de carga para limitar la generación de tensión interna.
(4) Si es necesario, el molde se puede moldear o desmoldar suavemente después de que el molde se deforme y deforme fácilmente.

4. la línea de color análisis de flores de color de productos de moldeo por inyección
La aparición de tales defectos se debe principalmente a los problemas de las piezas de plástico coloreadas con masterbatch, aunque el masterbatch de color es superior a la coloración y teñido en polvo seco en términos de estabilidad del color, pureza del color y migración del color. Coloración, pero la distribución, es decir, las partículas de color en el plástico diluido en el grado de uniformidad es relativamente pobre, el producto terminado, naturalmente, tiene una diferencia de color regional. La principal solución:
(1) Aumentar la temperatura de la sección de alimentación, especialmente la temperatura en el extremo posterior de la sección de alimentación, de modo que la temperatura sea cercana o ligeramente superior a la temperatura de la sección de fusión, de modo que el masterbatch se derrita tan pronto como posible cuando entra en la sección de fusión, lo que promueve una mezcla uniforme con la dilución y aumenta la posibilidad de que el líquido se mezcle.
(2) Cuando la velocidad de rotación del tornillo es constante, la contrapresión aumenta para aumentar la temperatura de fusión y la acción de cizallamiento en el cilindro.
(3) Modifique el molde, especialmente el sistema de vertido. Si la puerta es demasiado ancha, el efecto de turbulencia es pobre cuando pasa la masa fundida y el aumento de temperatura no es alto, por lo que no es uniforme y la cavidad de la cinta debe estrecharse.

5. Análisis de las causas de la contracción y depresión de los productos moldeados por inyección.

Durante el proceso de moldeo por inyección, la contracción del producto es un fenómeno común. Las principales razones de esto son:

1. Lado de la máquina:
(1) El orificio de la boquilla es demasiado grande para hacer que la masa fundida recircule y se contraiga, y cuando es demasiado pequeño, la resistencia es insuficiente para contraerse.
(2) Si la fuerza de sujeción es insuficiente, el flash también se encogerá. Compruebe si el sistema de sujeción tiene algún problema.
(3) Si la cantidad de plastificación es insuficiente, se debe utilizar una máquina con una gran cantidad de plastificación para verificar si el tornillo y el cilindro están desgastados.
2. Aspecto del molde:
(1) El diseño de las piezas debe ser tal que el espesor de la pared sea uniforme y la contracción sea constante.
(2) El sistema de enfriamiento y calentamiento del molde debe garantizar que la temperatura de cada parte sea constante.
(3) Debe asegurarse que el sistema de vertido no esté obstruido y que la resistencia no sea demasiado grande. Por ejemplo, el tamaño del canal principal, el corredor y la puerta deben ser apropiados, el acabado debe ser suficiente y la zona de transición debe tener una transición circular.
(4) Para piezas delgadas, la temperatura debe elevarse para asegurar un flujo suave y la temperatura del molde debe reducirse para piezas de paredes gruesas.
(5) La compuerta debe abrirse simétricamente, en la medida de lo posible en la parte gruesa de la pieza, y debe aumentarse el volumen del pozo frío.

3. Plásticos:
Los plásticos cristalinos se encogen que los plásticos no cristalinos convencionales. Al procesar, la cantidad de material debe aumentarse de manera apropiada, o debe agregarse un agente de reemplazo al plástico para acelerar la cristalización y reducir la contracción y la depresión.
4. Procesamiento:
(1) La temperatura del barril es demasiado alta y el volumen cambia mucho, especialmente la temperatura del horno frontal. Para plásticos con poca fluidez, la temperatura debe aumentarse adecuadamente para garantizar la suavidad.
(2) La presión de inyección, la velocidad, la contrapresión es demasiado baja y el tiempo de inyección es demasiado corto, por lo que la cantidad o densidad es insuficiente, y la presión de contracción, la velocidad, la contrapresión es demasiado grande y el tiempo es demasiado de largo, lo que hace que el flash se contraiga.
(3) La cantidad de alimentación significa que la presión de inyección se consume cuando el cojín es demasiado grande, y cuando la cantidad es demasiado pequeña, la cantidad de material es insuficiente.
(4) Para las piezas que no requieren precisión, después de que se mantiene la presión de inyección, la capa exterior se condensa y endurece básicamente, y la pieza con la pieza sándwich todavía es blanda y puede ser expulsada, y el molde se libera antes, y se enfría lentamente en aire o agua caliente. Puede hacer que la depresión de contracción sea suave y no llamativa y no afecta el uso.

6. Análisis de las causas de los defectos transparentes en los productos de moldeo por inyección.
Plata fundida, poliestireno agrietado, partes transparentes de plexiglás, a veces a través de la luz se puede ver algo de plata brillante como un filamento. Estas rayas plateadas también se conocen como manchas o grietas. Esto se debe a que se genera la tensión en la dirección vertical de la tensión de tracción, y el peso de la molécula de polímero se expresa mediante la orientación de flujo fuerte y la diferencia en la velocidad de plegado de la parte no orientada.

Solución:
(1) Elimine la interferencia de gases y otras impurezas y seque el plástico lo suficiente.
(2) Reduzca la temperatura del material, ajuste la temperatura del barril en etapas y aumente adecuadamente la temperatura del molde.
(3) Aumente la presión de inyección y reduzca la velocidad de inyección.
(4) Aumente o disminuya la contrapresión del preplástico y reduzca la velocidad del tornillo.
(5) Mejorar la trayectoria del flujo y las condiciones de escape de la cavidad.
(6) Limpiar posibles obstrucciones en las boquillas, canales y compuertas.
(7) Acortando el ciclo de moldeo. Después del desmoldeo, el grano de plata se puede eliminar mediante recocido: mantenga el poliestireno a 78 ° C durante 15 minutos, o 50 ° C durante 1 hora, y caliente el policarbonato a 160 ° C durante varios minutos. .

7. Análisis de las causas del color desigual de los productos moldeados por inyección.

Las principales razones y soluciones para el color desigual de los productos moldeados por inyección son las siguientes:
(1) El colorante está poco difundido, lo que tiende a producir un patrón cerca de la puerta.
(2) El plástico o colorante tiene poca estabilidad térmica. Para estabilizar el tono de color de la pieza, es necesario fijar estrictamente las condiciones de producción, especialmente la temperatura del material, la cantidad de material y el ciclo de producción.
(3) Para plásticos cristalinos, intente que la velocidad de enfriamiento de cada parte de las partes sea consistente. Para piezas con una gran diferencia en el grosor de la pared, se puede utilizar un agente colorante para enmascarar la aberración cromática. Para las piezas con espesor de pared uniforme, la temperatura y la temperatura del molde deben fijarse. .
(4) La forma de la pieza y la forma de la puerta. La posición influye en el estado de llenado del plástico, por lo que algunas partes de la pieza están sujetas a aberraciones cromáticas y deben modificarse si es necesario.

8. las razones de los defectos de color y brillo de los productos de moldeo por inyección

En circunstancias normales, el brillo de la superficie de una pieza moldeada por inyección viene determinado principalmente por el tipo de plástico, el colorante y el acabado de la superficie del molde. Sin embargo, debido a otras razones, el color de la superficie y los defectos de brillo del producto y el color oscuro de la superficie suelen ser defectuosos. Las razones de esto y la solución son las siguientes:

(1) El acabado del molde es deficiente, la superficie de la cavidad está oxidada y el molde está mal agotado.
(2) El sistema de fundición del molde está defectuoso. El pozo frío debe agrandarse, el canal de flujo debe agrandarse, el canal de flujo principal debe pulirse, el corredor y la puerta deben pulirse.
(3) La temperatura del material y la temperatura del molde son bajas, y el método de calentamiento local de la puerta se puede utilizar si es necesario.
(4) La presión de procesamiento es demasiado baja, la velocidad es demasiado lenta, el tiempo de inyección es insuficiente y la contrapresión es insuficiente, lo que da como resultado una compacidad deficiente y un oscurecimiento de la superficie.
(5) El plástico debe estar completamente plastificado, pero debe evitarse la degradación del material, el calor debe ser estable y el enfriamiento debe ser suficiente, especialmente en paredes gruesas.
(6) Evite que entre material frío en la pieza; si es necesario, utilice un resorte autobloqueante o reduzca la temperatura de la boquilla.
(7) Se utilizan materiales reciclados en exceso, el plástico o colorante es de mala calidad, está mezclado con vapor de agua u otras impurezas, y la calidad del lubricante utilizado es deficiente.
(8) La fuerza de sujeción debe ser suficiente.

9. Análisis de las causas de las rayas plateadas en los productos de moldeo por inyección.
Patrón plateado de productos moldeados por inyección, incluidas las burbujas superficiales y los poros internos. La principal causa de defectos es la interferencia de gases (principalmente vapor de agua, gas de descomposición, gas disolvente, aire). Las razones específicas son las siguientes:

1. Lado de la máquina:
(1) El cañón, el tornillo se desgasta o la cabeza de goma y el delantal tienen un ángulo muerto del material, que se descompone por el calor durante mucho tiempo.
(2) Si el sistema de calefacción está fuera de control, lo que hace que la temperatura sea demasiado alta y se descomponga, verifique si hay algún problema con los elementos calefactores, como termopares y serpentines calefactores. El tornillo no está diseñado correctamente, lo que provoca una solución o una fácil entrada de aire.
2. Aspecto del molde:
(1) Escape deficiente.
(2) La resistencia a la fricción de las guías, las compuertas y las cavidades del molde es grande, lo que provoca un sobrecalentamiento y descomposición local.
(3) La distribución desequilibrada de las compuertas y cavidades, el sistema de enfriamiento irrazonable causará un desequilibrio de calor y un sobrecalentamiento local u obstrucción del paso de aire.
(4) El conducto de enfriamiento tiene fugas en la cavidad.
3. Plásticos:
(1) El plástico tiene una gran humedad y la proporción de materiales reciclados añadidos es demasiado grande o contiene desechos dañinos (los desechos se descomponen fácilmente), y el plástico debe secarse lo suficiente y los desechos deben eliminarse.
(2) La absorción de humedad de la atmósfera o la absorción de humedad del colorante y el agente colorante también deben secarse. Es preferible instalar una secadora en la máquina.
(3) La cantidad de lubricante, estabilizador, etc. agregada al plástico es excesiva o está mezclada de manera desigual, o el plástico en sí tiene un solvente volátil. La descomposición ocurre cuando el plástico mezclado es difícil de soportar el calor.
(4) El plástico está contaminado y mezclado con otros plásticos.

4. Procesamiento:
(1) Ajuste de temperatura, presión, velocidad, contrapresión, la velocidad del motor de fusión es demasiado alta para causar descomposición o presión, la velocidad es demasiado baja, tiempo de inyección, presión insuficiente, contrapresión baja, debido a la falla en la obtención de alta presión y densidad El gas insuficiente no se puede derretir y aparecen rayas plateadas. Se deben establecer la temperatura, la presión, la velocidad y el tiempo adecuados y se debe utilizar la velocidad de inyección de múltiples etapas.
(2) La contrapresión es baja y la velocidad de rotación es rápida, de modo que el aire entra en el barril y la masa fundida entra en el molde. Cuando el período es demasiado largo, la masa fundida se descompone en el barril debido al calor excesivo.
(3) Material insuficiente, el cojín de alimentación es demasiado grande, la temperatura del material es demasiado baja o la temperatura del molde es demasiado baja, lo que afecta el flujo del material y la presión de moldeo y promueve la formación de burbujas.

10. Análisis de las causas de las uniones soldadas en productos plásticos.
El plástico fundido en la cavidad se encuentra en forma de múltiples hebras debido a la intrusión de los orificios de inserción, la velocidad de flujo inconsistente y la región donde se interrumpe el flujo de llenado, y se produce una costura de soldadura lineal porque no se puede fusionar por completo. . Además, en el caso del moldeo por inyección de compuerta, se forma una junta soldada y la resistencia en la junta soldada es pobre. Las principales razones son las siguientes:

1. Procesamiento:
(1) La presión y la velocidad de inyección son demasiado bajas, y la temperatura del cilindro y la temperatura del molde son demasiado bajas, por lo que la masa fundida que entra en el molde se enfría prematuramente y se produce una costura de soldadura.
(2) Cuando la presión y la velocidad de inyección son demasiado altas, se producirá una pulverización y aparecerá una costura de soldadura.
(3) Se debe aumentar la velocidad de rotación y se debe aumentar la contrapresión para disminuir la viscosidad del plástico y aumentar la densidad.
(4) El plástico debe secarse bien y el material reciclado debe usarse menos. Si la cantidad de agente desmoldante es demasiado o la calidad no es buena, aparecerá la junta soldada.
(5) Reducir la fuerza de sujeción y facilitar el escape.
2. Aspecto del molde:
(1) Si hay demasiadas compuertas en la misma cavidad, se debe reducir la compuerta o el ajuste simétrico, o lo más cerca posible de la unión por fusión.
(2) El sistema de escape debe abrirse si el escape en la junta soldada es deficiente.
(3) Si el bebedero es demasiado grande y el sistema de vertido no tiene el tamaño adecuado, se debe abrir la compuerta para evitar el flujo de la masa fundida alrededor del orificio del inserto o para minimizar el uso de insertos.
(4) Si el grosor de la pared cambia demasiado o el grosor de la pared es demasiado delgado, el grosor de la pared de la pieza debe ser uniforme.
(5) Si es necesario, se abrirá un pozo de fusión en la costura de soldadura para desenganchar la junta de soldadura de la pieza de trabajo.
3. Plásticos:
(1) Se deben agregar lubricantes y estabilizadores a los plásticos con poca fluidez o sensibilidad al calor.
(2) Los plásticos contienen muchas impurezas y, si es necesario, cambian la calidad del plástico.

11. Análisis de las causas de las marcas de choque en productos moldeados por inyección.
Las piezas de plástico rígido como el PS forman una densa ondulación en la superficie cerca de la puerta, centrada en la puerta, a veces llamada patrón de choque. La razón es que cuando la viscosidad de la masa fundida es demasiado grande y el molde se llena en forma estancada, el material del extremo frontal se condensa y contrae rápidamente tan pronto como entra en contacto con la superficie de la cavidad, y la masa fundida subsiguiente expande el material frío contraído a Continuar el proceso. La alternancia constante hace que la corriente forme un grano superficial en la dirección de avance.
Solución:
(1) Aumente la temperatura del barril, especialmente la temperatura de la boquilla, y aumente la temperatura del molde.
(2) Aumente la presión y la velocidad de inyección para que llene rápidamente la cavidad del modelo.
(3) Mejore el tamaño de los corredores y puertas para evitar una resistencia excesiva.
(4) El escape del molde debe ser bueno y se debe colocar un pozo frío lo suficientemente grande.
(5) No diseñe las piezas demasiado delgadas.

12. Análisis de las causas de hinchazón y burbujeo de productos moldeados por inyección.
Algunas piezas de plástico se hinchan o se hinchan rápidamente en la parte posterior del inserto de metal o en una parte particularmente gruesa después de desmoldar el molde. Esto se debe a que el plástico que no se enfría y endurece por completo es causado por la expansión del gas bajo la acción de la presión interna.
solución:
1. Refrigeración eficaz. Reduzca la temperatura del molde, extienda el tiempo de apertura del molde y reduzca la temperatura de secado y procesamiento del material.
2. Reducir la velocidad de llenado, reducir el ciclo de formación y reducir la resistencia al flujo.
3. Aumente la presión y el tiempo de sujeción.
4. Mejore la condición de que la pared de la pieza sea demasiado gruesa o el grosor cambie mucho.